上海外高桥造船有限公司 洪刚

　　一、 个人简介

　　洪刚，男，1977年10月生，船舶焊接技师。现任上海外高桥造船有限公司加工部部长助理。参加工作以来，凭借着爱岗敬业、自强不息、勇攀高峰的拼搏精神，深入钻研焊接技术和质量管理方法，参与了多个高端重点项目，突破了多项质量控制难题，先后获得了“全国五一劳动奖章”、“全国劳动模范”、“焊接工匠”等多个荣誉称号，取得了“防倾倒连接杆”、“管道制作平台”等5项国家发明专利。

　　二、 获奖概览

　　他在我国首座自主设计“海洋石油981钻井平台”建造过程中，首次采用先进复合控制工艺，攻克了超高强度钢材料应力大，易变形和裂纹敏感系数高的难题。在建造国内第一艘、世界最大的超大型集装箱船过程中，发明“管道制作平台”和“折弯器”工装，有效控制船体建造精度，确保产品质量安全。创新提出“质量改善8步法”，形成一系列船舶焊接作业指导书，规范焊接过程控制，消除焊接质量隐患。率先实行“实物量考核”及“材料跟踪追溯”管理，实现产品质量可追溯，效率提高了75%，达到行业一流水平。

　　三、 先进事迹

　　重要项目质量攻关。在我国首座自主设计并建造的、世界上最先进的第六代3000米超深水半潜式钻井平台建造过程中，洪刚针对超高强度钢存在应力敏感性很大、焊接极易出现裂纹的问题，将焊前预热、层间温度控制、焊后保温、多层多道焊等焊接工艺进行创新整合，对超高强度钢的焊接开展复合控制，有效地控制了超高强度钢板的焊接质量，探伤合格率达到了100%，为公司创造直接经济效益15万余元，并在公司同类材料焊接质量控制中得到广泛应用。针对不同材质、不同厚度的板材拼接后造成的结构整体尺寸控制难度高等问题，总结出“先厚后薄、先刚后韧”的新加工工艺，保证了整体结构尺寸的控制。在18000TEU集装箱船的建造过程中，洪刚通过对关键分段质量控制点的梳理、明确装焊顺序和要求等措施，解决了超厚板焊接量大、精度不易控制的难题，发明了“管道制作平台”和“折弯器”等新型应用专利，有效控制了船体建造精度，确保了产品质量。

　　质量改善，工装创新。洪刚在工作中主动进行新工艺、工法改善。例如针对船舶舷侧接管的焊接质量达不到X光探伤的合格率问题，提出了以快速跳过马板连续烧焊的“热接法”改善方案。他通过积极学习，深入钻研，创新性发明和应用工装，有效保障了公司产品质量。针对角焊机受空间限制无法实施反面焊接的情况，洪刚通过在角焊机上增加连接杆，使角焊机机头延伸并可改变角度，实现了角焊机在正面行走反面也可以焊接的功能，提升角焊机使用率、焊接效率。针对作业场地经过长时间使用已经高低不平，无法满足精度要求的情况，洪刚发明并应用制作简单、维护方便、使用安全的微型胎架，解决了场地水平度导致的质量问题。洪刚在质量改善，工装创新中，共提出各类合理化建议和改善方案共38项，其中7项获得了公司级以上的奖励。“防倾倒连接杆”、“管道制作平台”和“折弯器”等工装，累计获得了5项国家专利。为公司创造了上百万的经济效益。

　　创新质量管理方法。洪刚在班组管理创新上，积极争创效率提升党员先锋示范岗，率先试行“实物量考核”及“员工记分卡”管理，建立了日评估、日反馈、日改进机制，极大激发了员工的生产积极性，使班组人均焊接效率提升了75%，达到了行业一流水平。在质量改善方面摸索总结出“质量改善8步法”，将传统的PDCA流程结合现场质量管理特点，充分细化，形成标准化流程和评估方案，形成了一系列船舶焊接作业指导书，规范焊接过程控制，消除焊接质量隐患。特别是在超大型集装箱船小组立箱体制作的过程中，通过“质量改善8步法”的应用，优化了装配和焊接工艺，成功控制了箱体精度，并为部门培训了一支技术过硬的队伍，箱体焊后精度一次合格率由原来的82%提升到现在的85.3%，达到了行业领先水平。

　　岗位标杆及人才培养。洪刚在质量工作中乐于经验分享，通过组织代教、培训和研讨，充分激发员工主动意识，发挥示范引领作用。他带领的团队被授予了“全国质量信得过班组”称号，国防邮电工会以洪刚的名字命名其班组为“洪刚班组”。洪刚积极开展“传帮带”活动，形成了20余人的人才梯队。先后培养出技师2名、高级工15名。他带教的徒弟中3人获得上海船舶公司岗位技术能手，2人获“上海市优秀农民工”、1人获“上海市‘三八’红旗手”等荣誉称号。