上海航天设备制造总厂有限公司对接机构总装组

　　一、 组织简介

　　上海航天设备制造总厂有限公司对接机构总装组成立于1992年，隶属于中国航天科技集团第八研究院，是我国唯一掌握空间对接机构总装、总测技术的班组。主要承接空间对接机构、月面巡视器(俗称月球车)等精密航天器。先后参与完成天宫、神舟、探月型号飞行任务15次，交付产品成功率达100%。曾荣获6项省部级科技进步奖，获得29项专利，先后荣获中华技能大奖、全国技术能手等个人荣誉以及全国工人先锋号、全国质量信得过班组等集体荣誉。

图1：对接机构班组全员合照

图2：企业主要办公场所和大门图

图3：对接机构总装组组长王曙群

　　二、 获奖概览

　　该班组针对航天产品的高技术、高质量、高可靠性等要求，以航天产品一次成功为终极目标，逐步形成“五零三化”质量管理模式(见图4)。“五零”是质量管理目标，即质量问题“零容忍”、生产操作“零差错”、测试数据“零疑问”、交付产品“零缺陷”、顾客“零抱怨”。“三化”是质量管理措施，即“规范化、精细化、人性化”。通过该模式的运行，班组实现了管理水平和经营绩效不断提升。该模式在航天系统内部具有很强的推广意义;同时，对于塑造中国工人的“工匠精神”具有很强的示范作用。

图4：“五零三化”质量管理模式图

　　三、 质量管理经验

　　班组坚守“以国为重、以人为本、以质取信、以新图强”的核心价值观，推进基于“精准对接、筑梦空间”的“五零三化”卓越管理模式，聚集质量风险点，放大质量改进措施。

　　班组倡导“脚踏实地、仰望星空、从我做起”，培养爱岗敬业的航天精神，采取一师多徒、一徒多师的传帮带等师带徒方式，开展“星期五讲坛”、采用员工星级管理等模式逐步解决了人才断档的情况，使班组内53%的普通工人成长为技师;建立了实训基地，为总厂和社会培养出了近百名专业人才。涌现出以王曙群为代表的“中华技能大奖”、“全国技术能手”、“上海工匠”等一批国家航天事业的带头人，得到了各级组织的高度认可。

图5：班组获省级以上奖状汇总

　　班组运用“五零三化”的模式，采用“4I”(Identify、Institute、Implement、Improve)的质量管理措施来持续提高质量水平和保证产品试验验证充分性。“五零”是质量管理目标，即质量问题“零容忍”、生产操作“零差错”、测试数据“零疑问”、交付产品“零缺陷”、顾客“零抱怨”。“三化”是质量管理措施，即“规范化、精细化、人性化”，“规范化”是指“做事有依据、按依据、留记录”，通过风险控制和现场星级管理等措施，实现规范操作和风险可控;“精细化”是通过工艺流程量化控制，实现每个环节和每个过程可测量、可控制、可追溯;“人性化”是通过营造同心锁成功班组文化、倡导技术创新文化、落实自我管理责任文化，实现人员梯队建设、柔性化管理和可持续发展。“规范化”保证一致性，“精细化”保证可靠性，“人性化”保证持续性。

　　班组以“三化”(规范化、精细化、人性化)为纲，采用“4I”(Identify、Institute、Implement、Improve)细化分解质量管理措施来持续提高质量水平。识别(Identify)三类关键特性，不断提升航天产品的质量与可靠性;识别(Identify)航天精密设备装配过程中的风险，并针对原因采取相应的纠正与预防措施，提高产品一次性合格率。制定(Institute)相关装配领域的标准、岗位依据目录及岗位作业指导书，以科学、技术和实践经验的综合成果为基础，为精密装配领域的相关操作制订规则和技术规范。开展(Implement)“星级现场”管理、QC小组活动等措施来促进实现质量建设的“五零”目标。坚持开展质量分析每日晨会、每周质量剖析会等进行质量意识教育，提高(Improve)员工意识;成立空间机构装配工艺研究室，建立培养总体装配工为主体的高技能实训中心，提高(Improve)员工技术技能。

　　班组坚持创新资源投入“三到位”，第一，坚持资金投入到位，用于不断完善、持续改进现有装配技术以及开发新技术等;第二，坚持人才投入到位，班组将人才队伍建设作为班组建设的整体内容，创新人才培养、使用、激励机制，营造“尊重知识、尊重人才、尊重劳动、尊重创造”的良好氛围;第三，坚持感情投入到位，采取“敢于使用新人”与“容错机制”，通过班组“传帮带”的机制，提供“人性化”的创新机制，让组员在技能创新这条道路上能走得更远。通过全国技能大师工作室和空间机构装配工艺研究室的平台建设，带动班组技术、技能创新能力提升，以抓平台建设，推动人才复制、队伍建设和管理提升，促进技术管理。并依据岗位能力需求星级评定结果，推进员工岗位星级成长，合理调配适用的人力资源。

　　在上述资源和机制的支持下，班组开发了“实时动态测量与装调技术”和“对解锁系锁钩运动同步性装调技术”，并自主研制了较多的测试试验设备，解决了对接环姿态一致性差和对接锁系同步性不稳定的重大技术难题，实现了地面有效对接次数大于45次，超过俄罗斯同类产品。

　　该班组交付的产品，参与完成的天宫、神舟、探月等15次飞行试验，均取得了圆满成功。通过小组讨论、合理化建议和QC小组等，提升了产品质量，故障率年均降低了15%，故障成本比其他班组低50%以上。

　　“五零三化”管理模式是该班组在我国航天系统中首创的质量管理模式，将生产过程的风险识别到最小颗粒度，制定并达到远高于行业标准的质量目标，高效解决了产品生产中的风险问题。该模式孵化出的各种方法和规范，针对航天器总装总测产品中的质量难题和质量风险进行严格的过程控制和持续改进，可靠性远高于国外同类产品。在航天系统内部具有很强的可复制和可推广意义;同时，对于解决中国制造的质量问题，塑造中国工人的“工匠精神”具有很强的示范作用，该模式也可以复制和推广到其他所有制造行业。